CZĘSTO ZADAWANE PYTANIA

Szkolenie trwa zazwyczaj trzy dni. Operatorzy będą przygotowani do obsługi, podstawowej konserwacji i rozwiązywania problemów, z dostępnym stałym wsparciem.

Modułowość zapewnia:

• Skalowalność na potrzeby przyszłych ulepszeń
• Elastyczność umożliwiająca dostosowanie do różnych aplikacji
• Skrócony czas przestoju podczas aktualizacji lub konserwacji

Recykling działa w przypadku większości materiałów żelaznych i nieżelaznych. Materiały z poważnym zanieczyszczeniem lub degradacją chemiczną mogą wymagać dodatkowego przygotowania lub mogą nie nadawać się do reatomizacji.

Atomizacja ultradźwiękowa oferuje:

• Wyższą sferyczność i sypkość proszków
• Węższy zakres rozmiarów cząstek
• Elastyczność dla szerokiej gamy stopów
• Oszczędność kosztów dzięki zmniejszonemu zużyciu gazu obojętnego.

Zamknięta pętla minimalizuje zanieczyszczenia i zapewnia jednolitą jakość wszystkich partii. Monitorowanie i kontrola w czasie rzeczywistym dodatkowo zwiększają spójność.

Chociaż do wersji podstawowej można dodawać aktualizacje, mogą one wiązać się z dodatkowymi kosztami w zależności od złożoności i charakteru aktualizacji. System został jednak zaprojektowany tak, aby był modułowy, dzięki czemu przyszłe aktualizacje można zintegrować przy minimalnych zakłóceniach i w dowolnym momencie. Nowe moduły, które są stale rozwijane przez AMAZEMET, są zaprojektowane tak, aby można je było aktualizować na każdej platformie rePowder.

Szkolenie trwa zazwyczaj 3 dni, w zależności od doświadczenia operatora z podobnym sprzętem. Po tym okresie operatorzy powinni być w stanie płynnie obsługiwać proces i wykonywać podstawowe zadania konserwacyjne. Dostępne jest również stałe wsparcie i szkolenia, które pomagają operatorom doskonalić swoje umiejętności w miarę upływu czasu.

Proces jest kontrolowany za pomocą przyjaznego dla użytkownika interfejsu, który umożliwia ustawianie i monitorowanie różnych parametrów, takich jak temperatura (indukcja) lub prąd łuku (plazma), częstotliwość ultradźwięków, nadciśnienie i szybkość podawania (w przypadku ciągłego podajnika drutu). Zbieranie danych w czasie rzeczywistym i systemy sprzężenia zwrotnego zapewniają precyzyjną kontrolę nad procesem atomizacji.

Możliwe jest uruchomienie tylko jednego źródła ciepła w tym samym czasie, zarówno plazma, jak i indukcja są samodzielnymi jednostkami i mają wspólną jednostkę sterującą. Chociaż oba nie mogą być używane w tym samym czasie, możliwe jest wykonywanie procesów na jednym z nich, podczas gdy drugi jest czyszczony i przygotowywany do kolejnych procesów.

System działa w próżni lub kontrolowanej atmosferze obojętnej, aby zminimalizować poziom tlenu podczas procesu atomizacji. Przedmuchując komorę gazami obojętnymi, takimi jak argon lub hel, możemy zredukować poziom tlenu do poniżej 50 ppm, w zależności od konfiguracji systemu i wymaganych specyfikacji materiału. Jeśli wymagana jest dalsza redukcja tlenu, podgrzewanie gettera i recyrkulacja w zamkniętej pętli pozwala obniżyć poziom tlenu poniżej 10 ppm.

Nasze doświadczenie w atomizacji obejmuje szeroki zakres materiałów, w tym magnez, aluminium, tytan, stal, nikiel, metale z grupy platynowców, stopy ogniotrwałe i różne HEA. Z powodzeniem atomizujemy materiały o złożonym składzie, osiągając wysoką sferyczność i jakość proszku. Niektóre wyzwania obejmują obsługę materiałów o wysokiej reaktywności lub niskim ciśnieniu pary, które wymagają starannej kontroli procesu.

Maksymalna ilość podawanego surowca zależy od wydajności systemu i zazwyczaj wynosi od kilku do kilkuset gramów. Surowiec jest zwykle podawany przez podajnik, który umożliwia precyzyjne wprowadzenie do strefy topienia, zapewniając spójną atomizację.

• Topnienie indukcyjne: Najlepiej nadaje się do materiałów nieżelaznych o temperaturze topnienia do 1300°C. Jest skuteczne w przypadku materiałów wymagających precyzyjnej kontroli temperatury i wrażliwych na zanieczyszczenia.
• Palnik plazmowy: Idealny do materiałów żelaznych i tych o wysokiej temperaturze topnienia do 3000°C. Zapewnia szerszy zakres kompatybilności materiałowej, w tym z metalami ogniotrwałymi.

Oba źródła ciepła mogą być potrzebne do obsługi szerokiej gamy materiałów o różnych temperaturach topnienia i właściwościach fizycznych, co pozwala na bardziej wszechstronne możliwości produkcyjne.

Różne sonotrody są zaprojektowane do obsługi różnych materiałów i zakresów częstotliwości. Niektóre z nich są zoptymalizowane pod kątem atomizacji metali o wysokiej temperaturze topnienia, podczas gdy inne nadają się do stopów o niższej temperaturze topnienia. Konstrukcja i materiał sonotrody mogą znacząco wpływać na wydajność atomizacji niektórych stopów.

Cykl zamkniętej pętli został zaprojektowany tak, aby zminimalizować zanieczyszczenie i utrzymać wysoką jakość proszku podczas recyklingu. Nieudane wydruki, próbki po testach mechanicznych lub resztki proszku mogą zostać ponownie zatomizowane. Jest to szczególnie korzystne w przypadku drogich i egzotycznych materiałów.

Materiały wsadowe powinny być jak najczystsze, aby uniknąć zanieczyszczenia podczas atomizacji. Specjalne przygotowanie może obejmować odgazowanie, podgrzewanie lub czyszczenie powierzchni w celu usunięcia tlenków i innych zanieczyszczeń. System został zaprojektowany tak, aby radzić sobie z drobnymi zanieczyszczeniami, ale jakość surowca ma bezpośredni wpływ na końcową jakość proszku.